Wenn es ganz genau sein muss

In Anwendungen mit kritischen Umgebungsbedingungen oder hohen Anforderungen an die Positionserfassung kommt Messgetrieben eine wichtige Aufgabe zu: Sie sichern den Messwert der eingesetzten Drehgeber ab. KBK ist der einzige Hersteller, der diese Getriebe spielfrei und mit kundenspezifischen Übersetzungen fertigt. 

Weltweit sind zahlreiche Maschinen und Anlagen unter widrigen Bedingungen im Einsatz. Das hat Folgen: Starke Staubentwicklung, hohe Temperaturen oder andere äußere Einflüsse belasten die Bauteile, sodass mit ihrem Ausfall jederzeit gerechnet werden muss. Maschinenbauer setzen deshalb bei kritischen Komponenten wie Drehgebern oder Resolvern auf Redundanz, sie werden also in mehrfacher Ausführung verbaut, damit die Anwendung bei Beschädigung eines Potentiometers weiterhin reibungslos funktioniert. Dasselbe gilt für Applikationen, in denen eine hohe Positioniergenauigkeit gewünscht oder sogar zwingend erforderlich ist. Die Integration eines Messgetriebes erhöht in beiden Fällen die Zuverlässigkeit der Anwendung, da es etwaige Abweichungen und Ungenauigkeiten der Drehgeber-Signale, die u. a. durch Übersetzungsvorgänge entstehen können, ausgleicht.   

Spielfrei und kundenspezifisch 

Messgetriebe sorgen also dafür, dass die Maschinen- oder Anlagensteuerung ein verwertbares, exaktes Positionssignal vom Drehgeber erhält. Die Vorsatzmessgetriebe von KBK Antriebstechnik zeichnen sich durch eine besonders hohe Präzision aus, da sie genau mit den Übersetzungen gefertigt werden, die der Kunde wünscht. Diesen Service gibt es kein zweites Mal, denn KBK ist weltweit der einzige Hersteller, der spielfreie Messgetriebe mit individuellen Übersetzungen produziert.  

Die Klingenberger haben zwei Standard-Baureihen im Programm, „die aber immer kundenspezifisch angepasst werden“, wie Sven Karpstein (KBK-Geschäftsführer) betont. Beide Typen unterscheiden sich hauptsächlich durch die Anbau-Optionen für den Drehgeber: Während das Potentiometer bei der Baureihe VGA in offener Ausführung mit Klemmpratzen direkt an der „Synchro-Nut“ am vorderen Ende des Messgetriebes befestigt wird, erfolgt die Verbindung bei der geschlossenen Baureihe VGB über eine integrierte Metallbalg-Kupplung und eine Montage-Glocke. In beiden Fällen werden die Getriebe dem Lochbild der Kunden-Anwendung angepasst. 

Drehgeberanbau auf Wunsch 

„Die VGB-Messgetriebe sind allerdings einfacher zu handhaben, weil der Kunde hier seinen Drehgeber nur noch oben draufstecken muss“, meint Karpstein. Bei den Messgetrieben der VGA-Baureihe ist dagegen vor der Montage erst ein Ritzel auf der Drehgeber-Welle zu befestigen. „Dadurch baut die Konstruktion zwar kompakter, es steigt aber auch das Risiko, dass der Kunde den Drehgeber falsch mit dem Getriebe verbindet. Wir bieten ihm deshalb an, den Drehgeber für ihn anzubauen.“ 

KBK liefert jedes Messgetriebe mit der vom Kunden gewünschten Übersetzung: Beide Vorsatzmessgetriebe übersetzen vom Schnellen ins Langsame bis 625:1 beziehungsweise umgekehrt bis 1:50 – bei einer Drehzahl von 4 000 Umdrehungen pro Minute.  

Die Zahnradpaarungen sind auf Lebensdauer geschmiert, so dass das Getriebe nicht gewartet werden muss. Darüber hinaus werden die Messgetriebe auf Wunsch in IP44 abgedichtet und in einer Edelstahlausführung geliefert. 

Hohe Stahlqualität 

Seine Messgetriebe liefert KBK an Kunden aus den verschiedensten Branchen. Sie kommen beispielsweise in so genannten Abschlackmaschinen in der Stahlindustrie zum Einsatz. Das Abschlacken ist ein Prozess, bei dem die nichtmetallischen Rückstände technisch präzise aus der Schmelze entfernt werden. Der Zweck des Vorganges ist es, möglichst reinen Stahl zu erhalten. Dazu ist es unerlässlich, dass die Maschinensteuerung jederzeit die genaue Position des Abschlackauslegers und des Abschlackschildes kennt. Mit dieser Vorrichtung an der Spitze des Auslegers wird die Schlacke aus der Schmelze abgezogen.  

Das Messgetriebe stellt sicher, dass die exakte Position des Auslegers und des Schildes jederzeit an die Maschinensteuerung übermittelt wird. Der Maschinenführer kann Ausleger und Schild dann so positionieren, dass die größtmögliche Menge an Schlacke aus der Schmelze abgeschöpft wird. Die Messgetriebe halten den hohen Temperaturen von - 14 bis + 100 °C, die in und an den Maschinen herrschen, problemlos stand. 

Auch in Werkzeugmaschinen kommt es auf Genauigkeit an – und zwar nicht nur bei der Führung des Werkzeugs am Werkstück, sondern bereits beim Einwechseln des Werkzeugs aus dem Magazin an den Werkzeugträger. Je präziser die Einwechslung abläuft, desto geringer ist die Verzögerung im Bearbeitungsprozess und desto höher ist der Ausstoß der Maschine und damit ihre Produktivität.  

Die Messgetriebe von KBK erfassen an Werkzeugmaschinen präzise die Position der Werkzeugplätze im Magazin und sorgen so dafür, dass jeder Werkzeugplatz bei der Einwechslung exakt angefahren wird. Das ermöglicht nicht nur eine hohe Stückleistung, sondern bringt auch einen Präzisionsgewinn bei der Werkstückbearbeitung. 

Präziser Blick in die Sterne 

In Radioteleskopen stellen die spielfreien robusten Messgetriebe von KBK die genaue Ausrichtung des Parabolspiegels sicher. Die Kippbewegungen des Teleskopreflektors (Elevation) wird über einen großen Zahnkranz realisiert. Drehgeber melden die Position des Reflektors an die Prozessrechner, mit denen dann die Bewegungen des Spiegels gesteuert werden. Für die genaue Erfassung der Spiegel-Position reichen Drehgeber alleine allerdings nicht aus, da bei der Verstellung des Spiegels immer nur einzelne Segmente des Zahnkranzes durchlaufen werden. „So entstehen ungerade Positionssignale, die wir mit unserem Messgetriebe egalisieren“, berichtet KBK-Geschäftsführer Sven Karpstein.  

Ähnlich genau geht es bei Kristallzucht-Anlagen zu, in denen Siliziumkristalle für die Wafer-Produktion gezüchtet werden. In so genannten Czochralski-Anlagen wird der Kristall von oben langsam aus der Schmelze herausgezogen. Die Maschinen verfahren dabei sehr langsam und präzise, denn schon kleinste Fehler können extrem teure Produktschäden verursachen.  

Messgetriebe von KBK melden ständig die Höhe, in der sich der Silizium-Einkristall gerade befindet, an die Anlagensteuerung. „Wir haben für diese Anwendung sogar extra eine neue Getriebeform – ein Nockenschaltgetriebe – entwickelt“, erzählt Sven Karpstein. „Über dem Messgetriebe montieren wir dabei eine Säule von Schaltern, die über Schaltnocken betätigt werden. Immer, wenn die Anlage eine bestimmte Position im Kristallzuchtprozess erreicht hat, wird dies der Steuerung über die entsprechende Schaltnocke bestätigt.“ 

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