Zum Urlaub und zurück

Mit der Gepäcklogistik steht und fällt der reibungslose Ablauf an Flughäfen und auch der Urlaubsgenuss für die Passagiere. Dass dabei nichts schiefgeht, dafür sorgen als wichtige Schlüsselkomponente zuverlässige und leistungsstarke Antriebseinheiten von Dunkermotoren. 

Wenn wir heute mit dem Flugzeug auf Reisen gehen, legen wir hohen Wert auf Pünktlichkeit und ein bequemes Vorankommen. Dass wir unser Gepäck am Schalter auf einem Gepäckband abgeben und am Ankunftsort von einem solchen wieder entgegennehmen, ist heute eine Selbstverständlichkeit. Durch den hohen Passagierandrang ist die Gepäck- und Warenlogistik im Hintergrund des Flughafenbetriebs entscheidender Dreh- und Angelpunkt, um genau dies zu gewährleisten. 

Jedes Stück zum Besitzer zurück 

Bei Ankunft am Flughafen erwarten wir eine einfache Aufgabe unseres Reisegepäcks am Schalter. Wir sind froh, uns nicht länger um den Transport unseres sperrigen Koffers kümmern zu müssen. Dass dieser automatisch zum richtigen Flugzeug transportiert und verladen wird, steht für uns außer Frage. Nach Ankunft am Reiseziel wollen wir das Gepäckstück unbeschadet an der Gepäckausgabe wieder in Empfang nehmen – möglichst ohne Wartezeit. Was im Hintergrund für eben diesen Ablauf notwendig ist, entzieht sich unserer Kenntnis.  

Hier schlägt die Stunde der Intralogistik. Was man sonst mit großen Industrie- und Lagerhallen in Verbindung bringt, ist in Flughäfen und einigen großen Bahnhöfen längst nicht mehr wegzudenken. 

Nach Aufgabe der Gepäckstücke am Schalter liegt es in der Zuständigkeit der Fluggesellschaft, alle Koffer zur rechten Zeit an das richtige Gate zu transportieren und diese in das richtige Flugzeug zu verladen. Nach der Ankunft am Zielort muss das Gepäck wiederum an die entsprechende Gepäckausgabe transportiert werden, wo dessen Eigentümer den Koffer in Empfang nehmen kann. 

Das Transportaufkommen an internationalen Flughäfen ist über die Jahre stetig gestiegen und auch das Reiseaufkommen soll laut aktueller Prognosen weiter zunehmen. An Deutschlands größtem Flughafen in Frankfurt starten täglich über 550 Flugzeuge. Bei annähernd 150.000 Passagieren pro Tag müssen so rund 88 000 Gepäckstücke abgefertigt werden. Im Jahr sind das über 22 Millionen Koffer, die entgegengenommen, aufgeladen, transportiert und anschließend wieder an ihre Eigentümer übergeben werden.  

Frühe Gepäckaufgabe – doch wohin damit? 

Pro Stunde können moderne Flughäfen rund 20.500 Koffer transportieren. Die Strecken zum entsprechenden Gate werden mit einer Transportgeschwindigkeit von bis zu 18 km/h zurückgelegt. Theoretisch kann ein Koffer so in nur 10 Minuten an jeden gewünschten Punkt des Flughafengeländes ankommen. 

Jedoch werden die erforderlichen Sicherheitschecks von Gepäckstücken und Passagieren aufgrund hoher Sicherheitsvorkehrungen immer umfangreicher und dementsprechend zeitintensiv. Um dadurch entstehenden Stress beim Check-in zu vermeiden, geben viele Passagiere ihr Gepäck bereits zwei bis drei Stunden vor Abflug am Schalter ab, oder checken dieses sogar bereits am Vorabend ein.  

Doch wohin mit dem früh eingecheckten Gepäck? Nur in der Luft lässt sich mit einem Flugzeug Geld verdienen, weshalb die Fluggesellschaften die Bodenzeit ihrer Flugzeuge so kurz wie möglich halten. Dies führt wiederum dazu, dass das Zeitfenster für das Beladen eines Flugzeugs eng bemessen ist. Früh aufgegebene Gepäckstücke können daher noch nicht unmittelbar in das entsprechende Flugzeug eingeladen werden und müssen zwischengelagert werden. Die Herausforderung bei dem Lager und Transport von Gepäckstücken besteht zum einen in deren Sortierung und zum anderen in der Transportlogistik, die sicherstellt, dass das Gepäck pünktlich das vorgesehene Gate erreicht.  

Hierfür gibt es verschiedene Konzepte, welche in der Regel kombiniert zum Einsatz kommen. Ein häufiger Ansatz ist die Verteilung jedes Gepäckstücks in eine eigene Transportmulde, welche über ein Schienensystem durch den Flughafen transportiert wird. Mithilfe einer Kippbewegung gelangen die Gepäckstücke dann auf eine Rutschbahn, von wo sie an eine Sammelstelle zur weiteren Verteilung gelangen. Durch das Einbinden solcher Transportmulden in ein Lagersystem ist das Zwischenlagern des Gepäcks möglich. Solche Systeme werden überwiegend dort verwendet, wo Gepäckstücke einzeln geprüft und weiterzutransportieren sind. 

Alternativ zur Transportmulde kann auch ein konventionelles Transport-Förderband zum Einsatz kommen, welches mit hoher Geschwindigkeit eine große Menge an Gepäck von A nach B befördert. Dieser Ansatz wird immer dann genutzt, wenn viele Gepäckstücke weitläufige Transportstrecken zurücklegen müssen. Auch hier sind Kippsysteme im Einsatz, um verschiedene Bereiche und Übergabestellen zu versorgen. 

Eine Zwischenlösung ist eine Kreisbahn mit fest verankerten, ebenfalls kippbaren Mulden. Bei diesem System wird auf jede Mulde ein Gepäckstück abgelegt. Über die runde oder ovale „Kreisbahn“ werden die Koffer mithilfe der Kippfunktion an verschiedene Sammelstellen verteilt.  

Für ein noch schnelleres Be- und Entladen des Flugzeugs können Gepäckstücke nicht einzeln, sondern in passgenaue Container geladen werden, welche im Bauch des Flugzeugs Platz finden. Der zeitaufwändige Beladevorgang findet hier bereits am Boden statt. Sobald das Flugzeug am Terminal andockt, wird der gesamte Container zeit- und platzoptimiert verladen. Auch das Entladen geht mithilfe der Container zügiger vonstatten. Durch einen Kipp- und Sortiermechanismus werden die Gepäckstücke aus dem Container auf ein Förderband gebracht und von dort gesammelt zur Gepäckausgabe.  

Antriebe als Schlüsselkomponente  

Ob nun Mulden-, Kreisbahn-, oder Förderbandtechnik – ohne passenden Antrieb gibt es für die Gepäckstücke kein Vorankommen. Sowohl die Transport- als auch die Kippbewegung wird bei modernen Gepäcktransportsystemen von elektrischen Antrieben initiiert.  

Oberste Priorität beim Einsatz von Antriebslösungen in der Flughafenlogistik ist deren Zuverlässigkeit. Bei Durchsätzen von mehreren zehntausend Gepäckstücken pro Tag muss ein reibungsloser Ablauf gewährleistet sein. Eingesetzte Antriebe sind daher immer über ein Feldbus-System vernetzt. So kann der Status der Antriebe von einer übergeordneten Steuerung angefragt und gesteuert werden. Durch Fernwartungs- und Condition Monitoring Funktionen können die Antriebe analysiert und vor einem drohenden Ausfall rechtzeitig ausgetauscht werden.  

Was in der Industrie unter den Schlagworten IIoT, Industrie 4.0 und Predictive Maintenance bekannt ist, kommt in Flughäfen schon seit Jahrzehnten zum Einsatz. Ohne diese Eigenschaften könnte ein zuverlässiger Betrieb nicht garantiert, und die immensen Gepäckmengen nicht abgefertigt werden.  

Eine erhöhte Anforderung besteht auch an den Oberflächenschutz der Antriebe, da diese oft stark schwankenden Temperaturen und weiteren Einflüsse ausgesetzt sind. Viele Flughäfen sind im Küstenbereich erbaut. Salzige Seeluft kann besonders aggressiv auf die im Außenbereich eingesetzten Anlagen und die darin verbauten Antriebe einwirken. Je nach Einsatzbereich kommen Umgebungstemperaturen von - 20 bis + 40 °C hinzu. 

Hier eingesetzte elektrische Antriebe verlangen einen guten Oberflächenschutz kombiniert mit einem robusten Design. Eine integrierte Steuerung und verschiedene Feldbus-Systeme stellen darüber hinaus die einfache und schnelle Kommunikation zu einer übergeordneten Steuerung sicher. 

All diese Anforderungen kann Dunkermotoren, eine Marke von Ametek, in seiner smarten Baureihe bürstenloser DC Motoren kombinieren. Schon heute kümmern sich weltweit unzählige Dunkermotoren um einen sicheren und zuverlässigen Transport von Gepäckstücken, um Flughafenbetreiber, Fluggesellschaften und Passagiere zu entlasten und ein bequemes Reisen zu ermöglichen.  

Bild: Dunkermotoren GmbH