Elektronikentwicklung
„Elektronik verstehen, schützen und integrieren“
Elektronik ist heute in nahezu jeder Anwendung zu finden – vom Sensor bis zur Werkzeugmaschine. Mit steigender Leistungsdichte wachsen jedoch auch die Anforderungen an Integration, Schutz und Zuverlässigkeit. Im Interview erläutert Sven Höppner, Geschäftsführer der Werner Wirth GmbH, wie sich Elektronik sicher in Anwendungen integrieren lässt und warum ganzheitliche Lösungen immer wichtiger werden.
Elektronik gilt als hochspezialisiertes Thema mit viel Expertenwissen. Wie kann Werner Wirth Kunden grundsätzlich dabei unterstützen?
Wir machen im Kern alles rund um die Leiterplatte. Wir schützen und verbinden Elektronik. Immer dann, wenn Leistung, Stromversorgung oder Daten auf eine Leiterplatte gebracht oder von ihr abgeführt werden müssen, kommen wir ins Spiel. Unsere Aufgabe ist es, diese Elektronik anschließend applikationsgerecht in Maschinen, Geräte oder Systeme zu integrieren.
Was bedeutet das konkret für unterschiedliche Anwendungen?
Elektronik findet sich heute überall – von der Drehzahlregelung in einer Bohrmaschine über Heizungs- und Wärmepumpensteuerungen bis hin zur industriellen Werkzeugmaschine. Jede Anwendung bringt andere Umgebungsbedingungen mit sich: Temperaturzyklen, Abmessungen, mechanische Belastungen oder normative Anforderungen. Genau hier unterstützen wir unsere Kunden mit Erfahrung und Know-how – von der Auslegung bis zur Serienfertigung.
Können Sie ein typisches Problem aus der Praxis beschreiben?
Ein klassisches Beispiel ist das Gehäuse. Viele Kunden denken, wenn sie Elektronik in ein möglichst dichtes Gehäuse packen, sei das Problem gelöst. In der Realität befindet sich aber immer Luft im Gehäuse oder in den Kabeln. Über lange Leitungen kann Feuchtigkeit durch sogenannte Membran-Effekte ins Innere gezogen werden – teilweise über mehrere Meter.
Unsere Aufgabe ist es, genau solche Effekte zu erkennen und gezielt Gegenmaßnahmen zu entwickeln, die wirklich zur jeweiligen Applikation passen.
Wie läuft ein Projekt mit Ihren Kunden typischerweise ab?
Oft kommen Kunden über einen unserer Geschäftsbereiche zu uns – etwa über Verbindungstechnik, Kabel oder Leiterplattenbelackung. Im Gespräch merken viele dann erst, dass sie bislang mit fünf oder mehr Lieferanten gearbeitet haben. Häufig gewinnen wir Kunden endgültig, wenn sie uns im Technikum besuchen und ihr Projekt mitbringen. Dann wird schnell klar, dass wir nicht nur bei Einzelthemen helfen, sondern komplette Lösungen anbieten können – inklusive kundenspezifischer Gehäuse.
Das ersetzt also mehrere Stationen in der Entwicklung?
Genau. Normalerweise würde der Kunde zum Kunststoffdesigner gehen, 3D-Daten erstellen lassen, ein Werkzeug bauen, einen Spritzgießer suchen und alles koordinieren. Wir bündeln diese Schritte an einem Punkt. Gerade in Stückzahlen von etwa 10 bis 150.000 Einheiten ist das ein echter Vorteil – und im Markt keineswegs selbstverständlich.
Warum wird dieser Ansatz aus Ihrer Sicht immer wichtiger?
Weil Fachkompetenz verloren geht. Erfahrene Fachkräfte gehen in den Ruhestand, neue Geschäftsmodelle entstehen, aber das elektromechanische Know-how – also wie man Elektronik sauber in eine Anwendung integriert – ist in vielen Unternehmen nicht mehr vollständig vorhanden. Früher hatten große Maschinenbauer eigene Entwicklungsabteilungen für Kabel und Elektronik. Heute wird vieles ausgelagert, oft ohne tiefes internes Know-how.
Gab es ein Projekt, das diesen Wandel besonders deutlich gemacht hat?
Ja, ein gutes Beispiel ist ein Kunde aus der Sensorik. Er hatte eine Leiterplatte mit Kabeln, die er selbst mit Epoxidharz vergossen hat – im Keller, in Kleinserie. Das funktionierte für wenige Stücke, war aber nicht skalierbar. Gemeinsam haben wir die Konstruktion vereinfacht und einen industriell reproduzierbaren Prozess aufgebaut.
Heute übernehmen wir für diesen Kunden den kompletten Fertigungsprozess inklusive Seriennummern, Dokumentation und Prüfprotokollen. Für ihn sind wir praktisch die ausgelagerte Produktion.
Ist das ein typisches Szenario für junge oder kleinere Unternehmen?
Absolut. Viele Start-ups oder spezialisierte Unternehmen haben keine eigene Fertigung und können sie aufgrund des Fachkräftemangels auch nicht aufbauen. Für sie ist es entscheidend, einen Partner zu haben, der nicht nur produziert, sondern Prozesse versteht und mitdenkt.
Gerade in der Sensorik und Messtechnik gelten hohe Anforderungen. Welche Rolle spielen Sie dort?
Sensorik ist ein sehr spannendes Feld. Viele Hersteller arbeiten klassisch mit eigenen Produktionslinien. Gleichzeitig sehen wir aber neue Anforderungen, etwa durch regulatorische Vorgaben oder Lieferkettennachweise. In solchen Fällen entstehen Chancen für uns, etwa im Bereich Niederdruckspritzguss oder der Integration von Elektronik in robuste Gehäuselösungen. Wir arbeiten hier bereits mit namhaften Sensorik-Unternehmen aus Deutschland zusammen.
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