Energieketten
Energieketten sichern die Leitungsführung im Tunnelbau
Ein studentisches Team aus München gewinnt mit seiner selbst entwickelten Tunnelbohrmaschine erneut die Not-A-Boring Competition in Bastrop, Texas. Mit an Bord: Energiekettenspezialist Tsubaki Kabelschlepp, der die Hochschulgruppe TUM Boring – Innovation in Tunneling e.V. bei der anspruchsvollen Leitungsführung unterstützte.
Keine Baustelle, sondern Bühne: Bei der Not-A-Boring Competition treten internationale Hochschulteams gegeneinander an. Ihr Ziel: den Tunnelbau neu denken. Mitten unter ihnen – und am Ende ganz vorne – das Team TUM Boring aus München. Mit der dritten Teilnahme holten sich die Studierenden aus dem Süden Deutschlands zum dritten Mal den Gesamtsieg. Doch wer glaubt, hier seien ein paar Bastler am Werk, der irrt sich gewaltig. Dahinter steht ein interdisziplinäres Technologie-Projekt mit klarer Struktur, professioneller Organisation – und starken Industriepartnern wie Tsubaki Kabelschlepp.
Technologielabor für Tunnelbohrmaschinen
Unter dem Dach der TUM Boring entwickeln bis zu 60 Studierende der TU München, der Hochschule München und der Münchner Ludwig-Maximilians-Universität (LMU) jährlich eine neue Generation von Tunnelbohrmaschinen. Immer mit Blick auf den Wettbewerb in den USA und dem Anspruch dort neue Rekorde aufzustellen.
„Die Competition gibt uns ein konkretes Ziel und einen festen Zeitrahmen“, erklärt Felix Blanke, Projektleiter bei TUM Boring. „Das hält uns fokussiert. Außerdem ist die Woche in den USA ein echtes Highlight. Da wächst man als Team nochmal über sich hinaus.“
High-Speed-Tunnelbau als Herausforderung
Die Not-A-Boring Competition, ins Leben gerufen von Elon Musks The Boring Company, verfolgt eine klare Strategie: Mit dem internationalen Wettbewerb will man neue Ideen für den Tunnelbau fördern und gleichzeitig tunnelbaubegeisterte Ingenieure fürs Unternehmen gewinnen. Die Vorgaben? Minimal. Die Bühne? Global. Die Resultate? Unvorhersehbar.
TUM Boring punktete auch 2025 mit einer Mischung aus erprobter Technik und gezielter Innovation. Das Herzstück: ein elektrisches Bohrsystem für den Materialabbau in Kombination mit Förderschnecke und Saugbagger für den Abtransport des Materials – beides trockene Prozesse im Gegensatz zur oft feuchten Praxis im Tunnelbau.
„Wir haben uns bewusst zwischen Bewährtem und Neuem bewegt“, sagt Felix Blanke. „Nicht alles revolutionieren, sondern gezielt verbessern. Das hat sich ausgezahlt.“
Der Bohrer im Detail
Die Tunnelbohrmaschine basiert auf dem Prinzip des Rohrvortriebs. Im Startcontainer, dem Ausgangspunkt des Bohrprozesses, werden massive Tunnelrohre hydraulisch in den Boden gepresst. Hier befinden sich außerdem der zentrale Schaltschrank mit der Maschinensteuerung sowie das Rohrzuführsystem, mit dem die Kette aus Tunnelrohren kontinuierlich verlängert wird.
„Maschinen mit vergleichbaren Durchmessern kommen vor allem bei der Verlegung von unterirdischer Infrastruktur zum Einsatz“, erklärt Lorenz Huber, Teamleiter für den Bohrkopf bei TUM Boring. „Der größte Anwendungsbereich ist aktuell die unterirdische Verlegung von Stromkabeln, die beispielsweise beim SuedLink-Projekt die erneuerbaren Energien im Norden mit den Stromabnehmern im Süden Deutschlands verbinden.“
Am vorderen Ende der Maschine sitzt der lenkbare Bohrkopf, der das Erdreich mechanisch löst. Das Material wird trocken nach hinten gefördert, während die Tunnelbohrmaschine sich Zentimeter um Zentimeter vorarbeitet. Dabei ist Präzision entscheidend – vor allem am vorderen Gelenk, über das der Bohrkopf aktiv gesteuert werden kann. Hier laufen zahlreiche Strom-, Daten-, und Fluidleitungen durch ein hochbelastetes bewegliches Segment. Eine klassische Schwachstelle – und der Punkt, an dem Tsubaki Kabelschlepp ins Spiel kam.
Beweglichkeit unter Druck
„An dieser Stelle wurde es technisch richtig spannend“, erinnert sich Jürgen Weichel, Industry Manager bei Tsubaki Kabelschlepp und neben Hans Greimel aus dem Technischen Außendienst zuständig für das Projekt. „Die Herausforderung war, die Energie- und Fluidleitungen so zu führen, dass sie auch unter kontinuierlicher Bewegung nicht beschädigt werden.“
Die Lösung: Zwei speziell konfigurierte Energieketten des Typs ROBOTRAX, ein modulares System zur Führung von Versorgungsleitungen in mehrachsigen Anwendungen. Die Besonderheit: Das Energiekettensystem ist als Baukasten konzipiert und lässt sich individuell an die jeweiligen Gegebenheiten anpassen – entscheidend für die ungewöhnlichen Anforderungen bei TUM Boring.
„Ich kannte Tsubaki Kabelschlepp und das ROBOTRAX-System schon aus einem früheren Job als Werkstudent“, berichtet Lorenz Huber. „Als in unserem Projekt die Frage nach den Energieketten aufkam, habe ich Hans Greimel, meinen damaligen Ansprechpartner bei Tsubaki Kabelschlepp, kontaktiert. Der war von unserer Idee begeistert und hat uns bei der Auslegung der Energieketten unterstützt. Die Beratung war super, und durch die modulare Bauweise der ROBOTRAX konnten wir die Kette perfekt auf unsere Geometrie abstimmen.“
Neben dem Bohrkopf kommt auch im Startcontainer eine Energiekette von Tsubaki Kabelschlepp zum Einsatz – konkret eine MC0650 RS. Sie führt sämtliche Leitungen flexibel mit, wenn sich das nächste Tunnelrohr in den Untergrund schiebt. Damit ist sichergestellt, dass die Verbindung zur unterirdischen Infrastruktur jederzeit stabil bleibt.
Von der Skizze in die Praxis
Was mit einem Anruf begann, entwickelte sich schnell zur intensiven Partnerschaft. Noch vor der Auslieferung der Bauteile besuchte Hans Greimel das Team an der TU München, um die Auslegung direkt an der Maschine zu prüfen. Nach dem Einbau präsentierte TUM Boring seine Lösung beim feierlichen Rollout-Event – mit Tsubaki Kabelschlepp als Gast vor Ort in München.
„Das war ein spektakulärer Moment“, erinnert sich Jürgen Weichel. „Was die Studierenden da auf die Beine gestellt haben, ist beeindruckend. Besonders der lenkbare Bohrkopf – das war ein echtes Highlight.“
Bei Tsubaki Kabelschlepp sieht man die Zusammenarbeit als Investition in die Zukunft. „Wir unterstützen solche Projekte sehr gerne, weil hier frühzeitig wertvolle Verbindungen entstehen“, betont Jürgen Weichel. „Die nächste Generation von Ingenieuren und Ingenieurinnen lernt uns und unsere Produkte direkt in der Praxis kennen – und wir sie.“
Erfolg mit System
Der Sieg in Texas war kein Zufall. Das Team war exzellent vorbereitet, hatte ausgiebige Testbohrungen in Deutschland durchgeführt und konnte auf ein stabiles Netzwerk von Partnern zurückgreifen. Doch nicht alles lief nach Plan. „Wir hatten uns eine deutlich längere Bohrdistanz vorgenommen als die erreichten 22,5 Meter, aber die Geologie hat uns einen Strich durch die Rechnung gemacht.“, sagt Felix Blanke rückblickend. „Das ist im Tunnelbau immer die große Unbekannte und noch so viele Bodengutachten geben einem nie finale Gewissheit.“
Doch schon bald gibt es eine neue Gelegenheit den eigenen Rekord zu knacken. Das Projekt geht weiter mit neuen Studierenden und neuen Ideen – die vierte Maschinengeneration ist bereits in Planung. Wieder mit klarer Deadline: In 2026 steht der nächste Wettbewerb an. Und wieder will TUM Boring den Tunnelbau herausfordern – mit Strategie, innovativer Technik und einen hochmotivierten Team.
„Wir freuen uns, wenn wir wieder Teil davon sein können“, erklärt Jürgen Weichel. „Ein erfolgreicher Anfang ist gemacht. Jetzt sind wir gespannt, wohin uns die Kooperation noch führt.“
Autor: Werner Eul, Head of Industry & Product Management, Tsubaki Kabelschlepp GmbH
Bilder: TUM Boring; Robin Oden
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