Wir orchestrieren die Produktion

Moderne Assistenzsysteme für die Produktion können Effizienz und Output deutlich steigern. Wie die Conected-Worker-Plattform von Workerbase. KI ist mit dabei. Alles Wichtige erläutert Geschäftsführer Norman Hartmann. 

Herr Hartmann, erzählen Sie uns zum Einstieg etwas über Ihren persönlichen Werdegang und die Gründungsgeschichte von Workerbase. 

Die Idee entstand während unserer Zeit bei Siemens. Damals arbeiteten wir an Projekten mit externen Partnern und stellten fest, dass es sinnvoll wäre, unsere Idee eigenständig weiterzuentwickeln. Daraus entstand Workerbase – ein klassisches Management-Buyout mit drei Gründern, zwei davon aus Siemens. Unser Fokus lag von Anfang an auf der Digitalisierung von Arbeitsprozessen in der Produktion. 

Was war die Motivation für die Gründung? 

Als wir durch die Produktionshallen bei Siemens gingen, fiel uns auf, wie viel noch mit Papier gearbeitet wurde – oft mit Informationen, die nicht aktuell waren. Gleichzeitig gab es sehr komplexe IT-Systeme wie ERP, auf die die Mitarbeiter kaum Zugriff hatten. Die Systeme waren schwer zu bedienen, viele hatten keine Echtzeitinformationen. Diese Lücke wollten wir schließen: eine Lösung schaffen, die digital ist, aber gleichzeitig einfach zu nutzen – und nicht so überfrachtet wie ein klassisches ERP-System. 

Womit beschäftigt sich Workerbase konkret? 

Technisch betrachtet vernetzen wir bestehende Systeme miteinander – etwa SAP, MES oder auch Maschinen – und stellen die relevanten Informationen in einer einheitlichen, benutzerfreundlichen Oberfläche bereit. Mitarbeiter erhalten genau die Informationen, die sie für ihre Aufgaben benötigen, in Echtzeit und auf jedem Gerät – sei es ein Smartphone, Tablet, Smart Glasses oder ein Industrie-PC. Ein zentraler Mehrwert unserer Plattform liegt in der intelligenten Orchestrierung von Arbeitsprozessen: Wir minimieren Wartezeiten, verbessern den Ablauf und steigern die Produktivität – in vielen Fällen um 25 % oder mehr. Gleichzeitig sorgen wir für Datentransparenz, was die Optimierung weiterer Prozesse erst möglich macht. 

Warum engagieren Sie sich gerade in der Produktion? 

Das liegt an unseren persönlichen Erfahrungen. Wir haben gesehen, wie ineffizient viele Produktionsprozesse sind – oft durch fehlende Transparenz und veraltete Arbeitsweisen. Uns war klar: Das muss nicht so sein. Deutschland ist kein Niedriglohnland, also müssen wir unsere Effizienz durch bessere Technologie steigern. Wir wollen helfen, diese Standortnachteile auszugleichen – durch den intelligenten Einsatz von Digitalisierung. 

Wie bewerten Sie den aktuellen Stand der Produktion? 

Die Bandbreite ist enorm. Manche Unternehmen sind sehr weit, andere hängen noch hinterher. Ein häufiges Problem sind langwierige ERP-Migrationen, die ganze Organisationen für Monate blockieren. Das kann sich heute eigentlich niemand mehr leisten. Unsere Lösung zeigt, dass es auch anders geht: Mit modernen Tools lassen sich neue Prozesse innerhalb von Minuten umsetzen – anstatt monatelanger Entwicklungsphasen mit externer Programmierung. 

Welche Herausforderungen sehen Sie aktuell? 

Wir sind schlicht zu langsam – organisatorisch wie technologisch. In anderen Ländern, etwa China, ist das Tempo deutlich höher. Dort wird abends gearbeitet, wenn ein Prototyp bis zum nächsten Morgen fertig werden muss. Hier fehlt manchmal die nötige Entschlossenheit. Es braucht einen echten Kulturwandel. Viele sind nicht bereit, schneller und mutiger zu agieren. 

Welche Ansätze sehen Sie, um das zu verbessern? 

Es gilt, Komplexität zu reduzieren. Es ist nicht mehr zeitgemäß, sechs Monate auf eine ERP-Anpassung zu warten. Mit unserer Plattform können viele Prozesse in Minuten umgesetzt werden. Wenn ein Mitarbeiter eine neue Arbeitsanweisung braucht, reicht es, ein Video aufzunehmen. Unsere Software wandelt das automatisch in eine Schritt-für-Schritt-Anleitung um. Solche Ansätze sparen enorm Zeit und Geld. Aber viele Unternehmen nutzen diese Möglichkeiten noch nicht ausreichend. 

Wie sieht es mit Hardware und Software bei Ihnen aus? 

Unser Fokus liegt klar auf der Software. Wir sind unabhängig von der Hardware – unser System läuft auf jedem Gerät. Das bedeutet auch: Kunden müssen keine neue Hardware anschaffen, sondern nutzen bestehende Geräte weiter. Wir abstrahieren die Datenquellen – sei es MES, Maschinen oder Sensoren – und verarbeiten alles auf einer gemeinsamen, eventbasierten Plattform. Wenn z. B. ein Sensor eine Temperaturabweichung meldet, wird automatisch eine Aufgabe für den zuständigen Mitarbeiter erstellt. So verbinden wir Systemdaten mit menschlicher Intelligenz – für schnellere und bessere Entscheidungen. 

Welche Rolle spielen Produktivität und Effizienz? 

Eine sehr zentrale. Bei jedem Projekt berechnen wir im Vorfeld den zu erwartenden Mehrwert. Es geht nicht nur darum, Technologie zu testen, sondern konkrete Ziele zu erreichen. Viele Optimierungen – z. B. kürzere Reaktionszeiten bei Maschinenausfällen oder gezieltere Zuweisung von Reparaturaufgaben – bringen schnell messbare Ergebnisse. Je größer der Mehrwert für den Kunden, desto stärker profitiert auch unser Unternehmen. 

Eines der großen Schlagworte ist derzeit Künstliche Intelligenz. Inwiefern kann KI ein Schlüssel sein, um die Wirtschaft spürbar zu beleben? 

Da passiert gerade wirklich viel Spannendes. Wir unterteilen das Thema KI grundsätzlich in drei Bereiche: Erstens die Unterstützung von Mitarbeitenden an der Produktionslinie, zweitens die Erstellung von Inhalten – also sogenanntes Authoring – und drittens alles rund um Datenanalyse. Jeder dieser Bereiche bringt seinen eigenen Mehrwert. Gerade an der Linie ist das Potenzial groß. Wir sprechen dabei gar nicht direkt von "KI", sondern bei uns heißt das „Speed-up“ – also: schneller und einfacher arbeiten. Ein Beispiel: Ein Mitarbeitender bekommt über ein Interface direkt kontextbezogene Hilfe angezeigt – ohne dass er chatten oder Fragen eintippen muss, wie etwa bei ChatGPT. Er drückt einfach einen Button und bekommt eine präzise Antwort zur aktuellen Aufgabe. Natürlich kann er bei Bedarf noch nachhaken, aber grundsätzlich erleichtert das den Alltag enorm.  

Das klingt nach vielen kleinen, aber effektiven Erfolgsbeispielen. 

Genau. Es sind viele kleinere „Success Cases“, die sich am Ende zu großen Einsparungen summieren. Auch beim Thema Authoring etwa – wir können heute Prozesse in wenigen Minuten generieren, die früher aufwändig programmiert werden mussten. Das ist ein riesiger Hebel, gerade weil sich Produktionsrealitäten ständig ändern: Liefermengen passen nicht, Kompetenzen fehlen, Abläufe weichen vom Plan ab. Unsere Architektur ermöglicht es, flexibel auf diese Veränderungen zu reagieren und gleichzeitig Zeit zu sparen. 

Und wie sieht es beim Thema Analyse aus? 

Da stehen wir, ehrlich gesagt, noch eher am Anfang – aber das Potenzial ist enorm. Wir arbeiten aktuell an einer Art Cockpit für Werksleiter:innen. Damit lassen sich nicht nur gezielte Fragen stellen, sondern auch neue Korrelationen erkennen, auf die man klassisch gar nicht gekommen wäre. Üblicherweise überlegt man sich bei einer Analyse im Vorfeld, was man vergleichen will. Generative KI kann hingegen automatisch Zusammenhänge aus den Daten herausfiltern – und so etwa auf Probleme an Produktionslinien hinweisen, die man sonst übersehen hätte. Ich bin überzeugt, dass sich hier noch viel tun wird. 

KI wird oft mit Skepsis betrachtet. Welche Vorurteile begegnen Ihnen? 

Ganz klar: Niemand will, dass eine KI einfach übernimmt. Deshalb sprechen wir auch bewusst nicht von „künstlicher Intelligenz“, sondern von unterstützenden Systemen – bei uns eben „Speed-up“. Wir zwingen niemanden zur Nutzung. Wer will, kann die Funktionen einsetzen – wer nicht, muss es nicht. Die Akzeptanz ist aber in vielen Unternehmen da, gerade in den Chefetagen. Es gibt einen echten Push. Unsere Rolle ist es dann, eine Plattform bereitzustellen, die maximale Flexibilität bei der KI-Nutzung ermöglicht. Und: KI bedeutet heute nicht mehr nur ChatGPT oder Co-Piloten. Vieles läuft längst im Hintergrund – ohne dass es der Nutzer bewusst merkt. Und genau das ist die Zukunft: ein natürlicher, unauffälliger Einsatz. 

Was sind konkrete Vorteile für Unternehmen durch die Automatisierung von Workflows? 

Ein wesentlicher Vorteil ist die einfache, intuitive Bedienung. Kein Mitarbeitender in der Produktion möchte chattend Prozesse steuern. Unsere Plattform ist daher so aufgebaut, dass man auch ohne IT-Kenntnisse Prozesse gestalten kann – z. B. über Templates oder einfache visuelle Schnittstellen. Wir haben etwa ein Projekt mit Thyssenkrupp, wo Mitarbeitende selbst mitgestalten können. Ideen werden sofort umgesetzt – man muss nicht Monate warten. Das motiviert enorm und bringt Innovation von unten ins System. So entsteht ein echter Mehrwert. 

Wie können Mitarbeitende eingebunden werden, die keine Vorkenntnisse in IT oder KI haben? 

Unsere Plattform erlaubt es, so genannte KI-Agenten zu erstellen – also virtuelle Helfer, die in verschiedenen Kontexten aktiv werden. Diese können ganz einfach in Anwendungen eingebunden werden: zum Beispiel als Troubleshooting-Agent, der bei Maschinenproblemen automatisch alle relevanten Informationen zusammenzieht – frühere Reparaturen, Bedienanleitungen oder Produktionsdaten. Man entscheidet als Designer, wo man Unterstützung braucht – und die Agenten lassen sich selektiv aktivieren. Das Ganze funktioniert sehr intuitiv. Wir sprechen da von einem "Prompt-to-Process"-Ansatz: Der Nutzer beschreibt, was der Prozess tun soll – und die Plattform setzt es um. Ohne Programmierkenntnisse. 

Wie lässt sich KI schrittweise und parallel zu bestehenden Workflows einführen? 

Sehr einfach. Ein gutes Beispiel: Man kann aus einem Video automatisch standardisierte Arbeitsanweisungen generieren. Das heißt: Filmen, hochladen, fertig. Solche Anwendungen zeigen sehr schnell den Mehrwert – und genau darauf legen wir großen Wert. Wir starten bewusst nicht mit Management-getriebenen Projekten, sondern mit Lösungen, die Mitarbeitenden direkt helfen. Wenn man das richtig macht, dann entsteht echte Begeisterung – und die Innovation kommt aus dem Team. 

Ein zentraler Bestandteil Ihrer Arbeit ist die Connected-Worker-Plattform. Was genau ist das? 

Unsere Plattform ist die Schnittstelle zwischen Mensch und System. Maschinen sind längst digital vernetzt – der Mensch steht da oft noch außen vor. Wir bringen ihn in die gleiche digitale Welt. Das bedeutet: harmonisierte Daten, abgestimmte Prozesse, einfache Interfaces. Alles ist integriert – von der Fertigung bis zur Intralogistik. 

Haben Sie ein Praxisbeispiel, bei dem das besonders gut funktioniert hat? 

Ein sehr gutes Beispiel ist Gazelle – ein niederländischer Fahrradhersteller. Dort stand regelmäßig das Montageband still. Es gab nur einen einfachen An/Aus-Schalter – niemand wusste, warum gestoppt wurde, und die Stillstände wurden unterschätzt. Wir haben den Schalter durch ein Tablet mit unserer Software ersetzt. Die Mitarbeitenden geben nun direkt den Grund für den Stopp ein. Ein Techniker kann die Angabe anschließend präzisieren. So entsteht ein klares Bild der tatsächlichen Störungen. Das Ergebnis: über 35 % weniger Bandstillstände – was in diesem Werk einen zweistelligen Millionenbetrag an zusätzlichem Output bedeutet hat. 

Einer der Schwerpunkte unsrer Plattform GO>>ing ist die Intralogistik – welche Vorteile bringt Ihre Plattform hier? 

Unsere Plattform ist nicht auf bestimmte Branchen beschränkt. In der Intralogistik setzen wir klassische Anwendungen wie Staplerleitsysteme oder Lagerverwaltung um. Aber das Entscheidende ist: Mit KI können wir auch komplexere Themen wie Routenoptimierung angehen – ohne monatelange Modellierung. Man gibt einfach die Parameter ein, und die KI erstellt einen effizienten Plan. Wir scannen automatisch Lieferscheine, gleichen sie mit SAP ab, und der Mitarbeitende muss nur noch bei Abweichungen angeben, was passiert ist. Niemand möchte sich gerne Zeile für Zeile durch Belege kämpfen – hier schafft KI echten Mehrwert. Und weil wir Maschinen, Fahrzeuge oder Mitarbeitende einheitlich behandeln – also z. B. ein AGV genauso wie einen Stapler oder Menschen – wird das Gesamtsystem deutlich flexibler und effizienter. Das reduziert Reibungsverluste enorm. 

Autor: Das Gespräch führte Michael Kleine 

Bilder: Workerbase